Складское хозяйство

В целях повышения эффективности производства «НИПОМ» активно применяет современные технологии в складировании, включающие в себя инструменты Кайдзен-менеджмента. Их использование обеспечило сокращение времени комплектации заказов на 48%, а применение современных логистических решений при сокращении складских площадей в 2 раза позволило увеличить емкость склада в 2,5 раза.

Заготовительное производство

Стабильное функционирование компании и достижение стратегических целей обеспечивается благодаря четкой организации бизнес-процессов, выстраивания системы планирования и контроля. Применение стоимостного инжиниринга позволило сократить производственные площади и высвободить оборудование. Стандартизация заготовительных операций обеспечила применение современного оборудования с ЧПУ, а автоматизация связала стойки числового программного управления с единой базой инженерных данных.
В настоящее время работа операторов осуществляется без бумажных чертежей, что сократило не только затраты на поддержание производственного процесса, но и сократило количество брака из-за несвоевременной замены чертежей. Оператор имеет доступ к единой системе инженерных данных (конструкторской и технологической документации), при этом за счёт разграничения прав доступа может получать информацию, но не имеет возможности внесения изменения. В режиме онлайн операторы получают доступ к актуальным на данный момент чертежам (утверждённым к исполнению). Используя систему из двух мониторов, они могут одновременно видеть чертежи и вносить изменения (управляющие программно) в систему ЧПУ. Применение инструментов SMED позволило повысить производительность на 5% и окупить затраты за 3,5 месяца.

Нанесение порошковых покрытий

В 2008 году запущена полуавтоматическая линия порошковой окраски, обеспечивающая постоянно растущие объёмы производства. Применение современных технологий позволяет получать стойкое покрытие, толщина которого фиксируется ежедневно. Контроль за выполнением технологических требований выполняется в автоматическом режиме. Кроме того, значительно сокращается вредность покраски.

Технология порошковой окраски строится на применении:
  • для эксплуатации в атмосферных условиях – полиэфирных покрытий, т.к. благодаря им обеспечивается максимальная стойкость к воздействию ультрафиолетового излучения;
  • для эксплуатации внутри помещений – эпоксиполиэфирных покрытий, т.к. они являются симбиозом свойств эпоксидных и полиэфирных покрытий и обеспечивают в равной мере устойчивость как к ультрафиолету, так и воздействию агрессивных сред.

1. Подготовка поверхности

Данная операция является немаловажным фактором, обеспечивающим долговечность покрытия, и соответствует всем требованиям ГОСТа порошкового покрытия. Подготовка поверхности включает в себя стадии:
  • обезжиривание поверхности (для удаления консервационного покрытия с поверхности листового металла) – за счёт размещения форсунок, распыления под определёнными углами в трёх плоскостях и высокого давления, подаваемого обезжиренного раствора;
  • совмещено со стадией обезжиривания – нанесение дополнительного слоя на поверхность металла в виде фосфатной плёнки;
  • промывка отфильтрованной водопроводной водой;
  • промывка деминерализованной водой для удаления солевых остатков с поверхности металла.
Данная технология обеспечивает длительную коррозионную стойкость основного металла в случае незначительных повреждений и кратковременную защиту в случае значительных повреждений.
Установка подготовки поверхности оснащена системой регенерации рабочих просторов, что позволяет многократно использовать растворы. Это сокращает себестоимость нанесения покрытия и сокращает экологическую нагрузку.

2. Сушка
Перед нанесением порошкового покрытия на поверхность деталей проводится сушка до полного удаления влаги с поверхности листа.

3. Нанесение порошкового покрытия
Осуществляется в двухсторонней камере, оснащённой системой рекуперации порошковой краски, что позволяет сократить затраты нанесения. Система напыления покрытий может работать как в электростатическом режиме, так и в трибостатическом, что обеспечивает высокое качество нанесения. Программируемая система управления установками наполнения позволяет снизить воздействие человеческого фактора.

4. Формирование покрытия
Это фактически спекание порошка на поверхности металла, в результате чего образуется защитная плёнка. Так как данный процесс требует соблюдения определенного температурного режима, то на камере формирования покрытия установлены система вентиляции для равномерного распределения температуры на поверхности изделия и система электронного управления температурным режимом. Данная система представляет собой датчик температуры, совмещённый с таймером, что обеспечивает выдержку деталей при заданной технологией температуре в течение требуемого времени. Сигналами для окончания процесса покрытия является зуммер, что предотвращает передержку деталей внутри печи и сокращает время на обслуживание данного процесса.
На участке активно применяются инструменты 5S, в результате транспортировщик может чётко определить согласно применяемой системы идентификации, какие детали готовы для передачи на сборочные участки и на какие изделия.

Сборочное производство

Применение 5S и KANBAN позволило в первые 4 месяца после их внедрения получить рост производительности на 16% за счет сокращения потерь. В настоящее время на предприятии осуществляется переход от традиционной технологии постовой сборки изделий к технологии поточной сборки изделий. Как показывают пилотные проекты данная технология позволит сократить производственный цикл сборки в 4 раза. Применение современного оборудования и инструмента обеспечивает качественное изготовление продукции и минимизирует человеческий фактор. Предприятие располагает так же запатентованными технологиями собственной разработки, в частности технология радиального обжима кабельных наконечников обеспечивает гарантированно качественный обжим кабельных наконечников не зависимо от производителей кабельных наконечников и кабеля.

Испытания и наладка

Завершающий этап контроля качества, осуществляемого на всех производственных переделах, организован перед упаковкой на выделенном участке испытаний и наладки. Сотрудники данного участка обучены в специальных центрах и обеспечены современным поверенным оборудованием и инструментом. Для сокращения времени наладки на участке применяются специальные стенды собственной разработки. Современная IT инфраструктура позволяет в режиме on-line фиксировать проблемы и решать их.
Рабочие места наладчиков оснащены ПК, обеспечивают доступ к единой системе инженерных данных, что сокращает не только потери при поиске актуальных документов, но и отвлечение инженерного персонала на получение дополнительных консультаций.
Применение «уроков одной темы» расширяет круг вовлечённого персонала в процесс улучшений и качества продукции.
Синхронизация программ, методик испытаний и наладки с общетехническими требованиями заказчиков обеспечивает максимальное удовлетворение требований клиента.

Сдача оборудования заказчику

На заводе применяется многоступенчатый контроль:
1. Самоконтроль
2. Контроль на различных стадиях технологических переделов
3. Испытание и наладка оборудования
4. Приёмка ОТК
5. Сдача оборудования
При испытании и наладке полностью проверяется работоспособность изделий вплоть до операций автоматов. Если программой испытаний предусмотрено, проводится технологическая проработка изделий на отказ. Обязательна проверка по безопасности изделия на ПУЭ.

Сервис

Для предоставления максимального удобства нашим клиентам на предприятии существует сервисная служба, которая может оказать техническую поддержку клиентов как дистанционно, так и практически с выездом на объект. Специалисты данной службы проходят периодическое обучение, как во внешних учебных центрах, так и внутри предприятия.

Поддерживающие процессы

Органичный симбиоз современных систем менеджмента позволил значительно повысить эффективность производства. Применение системы менеджмента качества обеспечило прозрачность процессов и позволило сократить затраты на обслуживание документооборота и повысить качество изделий. Внедрение системы экологического менеджмента позволило найти дополнительный источник доходов из отходов предприятия. Использование инструментов Кайдзен обеспечило рост производительности в течении 3 лет в 2 раза. Автоматизированная система управления энергозатратами обеспечила прогнозирование энергопотребления на предприятии и экономию ежегодную экономию 3-5% на протяжении 4 лет. Система планирования построена на продукте ERP класса, что обеспечило сокращение сроков изготовления в среднем на 25%.

Наверх